1、焊縫焊接區(qū)域清理不干凈。
問(wèn)題：焊縫及坡口區(qū)域油、繡清理不干凈時(shí)，在焊接過(guò)程中容易產(chǎn)生氣孔、裂紋、增加飛濺物等缺陷。
處理方式：要求廠家將焊縫及坡口兩側(cè)20 mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污、氧化物等清理干凈，使其露出金屬光澤方可施焊。
2、檢查中發(fā)現(xiàn)焊縫有表面氣孔。
問(wèn)題：焊件清理不干凈，雜質(zhì)在焊接高溫時(shí)產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池，電弧過(guò)長(zhǎng)，氬弧焊時(shí)保護(hù)氣體流量過(guò)大或過(guò)小，保護(hù)效果不好等，焊接材料沒(méi)有經(jīng)過(guò)烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊接過(guò)程中自身產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池，焊接過(guò)程中由于防風(fēng)措施不嚴(yán)格，熔池混入氣體，熔池溫度低，凝固時(shí)間短等。
處理方式：母材、焊絲按照要求清理干凈，焊條按照要求烘培。防風(fēng)措施嚴(yán)格。焊接速度不能過(guò)快，電弧不能過(guò)長(zhǎng)，正確掌握起弧、運(yùn)條、息弧等操作要領(lǐng)。對(duì)有表面氣孔的焊縫，機(jī)械打磨清除缺陷，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊.
3、檢查中發(fā)現(xiàn)焊縫表面夾渣。接頭處和焊縫邊緣常見。
問(wèn)題：多層多道焊接時(shí)，層間藥皮清理不干凈，焊接電流小，焊接速度快，焊接操作手法不當(dāng)?shù)仍斐珊缚p夾渣。
處理方式：加強(qiáng)焊件表面打磨，多層多道焊時(shí)層間藥皮必須清理干凈，選擇合理的焊接電流和焊接速度，對(duì)出現(xiàn)在焊縫表面的夾渣，進(jìn)行打磨清除，進(jìn)行補(bǔ)焊。
4、焊縫接頭收弧時(shí)弧坑、縮孔。
問(wèn)題：焊接收弧中熔池未填滿就進(jìn)行收弧，停止焊接，焊材融化時(shí)弧坑處停留時(shí)間短。
處理方式：延長(zhǎng)收弧時(shí)間，采取正確的收弧方法，加強(qiáng)焊工責(zé)任心，對(duì)已經(jīng)形成對(duì)弧坑、縮孔、裂紋進(jìn)行打磨清理并補(bǔ)焊。
5、檢查中發(fā)現(xiàn)焊縫有咬邊現(xiàn)象，焊縫與母材熔合不好，出現(xiàn)較深溝槽。
問(wèn)題：焊接電流大，電弧過(guò)長(zhǎng)，焊條角度不當(dāng)，焊條送進(jìn)速度不合適等都是造成咬邊的原因。
處理方式：選擇合適的電流，掌握好焊條的運(yùn)條方式，控制好電弧。要求廠家對(duì)檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊，進(jìn)行打磨清理、補(bǔ)焊，符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)。
6、檢查中發(fā)現(xiàn)焊縫成型差.
問(wèn)題：焊縫寬窄度不一致、焊縫高低不平、焊縫表面有焊瘤、焊縫接不上頭等。
出現(xiàn)這些原因主要是施工人員水平低，
處理方式：要求廠家使用合格的電焊工和有一定技術(shù)能力的人員來(lái)進(jìn)行生產(chǎn)與焊接,嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝有關(guān)要求.
行車梁裂紋：裂紋的危害是最大的。
事情發(fā)生的原因分析：
裂紋的產(chǎn)生是多種因素造成的，要從母材、結(jié)構(gòu)、焊接、安裝、環(huán)境、人員技術(shù)等方面進(jìn)行綜合分析，焊接過(guò)程是一個(gè)不均勻加熱和冷卻的過(guò)程，會(huì)產(chǎn)生縱向和橫向焊接殘余應(yīng)力。經(jīng)過(guò)分析主要有以下幾點(diǎn)：
1、焊接組裝工藝不正確，在行車梁對(duì)接時(shí)，存在隨意焊接的情況，由于鋼板厚度、焊接順序、坡口形式、焊縫位置等具體條件不同，產(chǎn)生不同的約束應(yīng)力直接影響到焊接接頭的裂紋傾向。
2、焊接時(shí)未進(jìn)行焊前預(yù)熱和焊后緩冷，材料淬硬傾向增大，由于焊后未進(jìn)行保溫，焊縫金屬冷卻速度很快，使焊縫更容易出現(xiàn)淬硬。因?yàn)闆](méi)有進(jìn)行焊后消除應(yīng)力熱處理，導(dǎo)致焊縫區(qū)殘余應(yīng)力很大，在這樣的殘余應(yīng)力作用下焊縫產(chǎn)生裂紋。
3、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，會(huì)造成構(gòu)件存在應(yīng)力集中，當(dāng)存在焊接缺陷時(shí)，通過(guò)焊接內(nèi)應(yīng)力的作用，可以在焊縫、焊縫熱影響區(qū)及母材缺陷部位出現(xiàn)開裂。裂紋處焊縫數(shù)量過(guò)多，造成局部區(qū)域焊縫密度過(guò)大，使得焊接時(shí)這些部位的約束應(yīng)力過(guò)大，這就大大增加了裂紋產(chǎn)生的可能性。
4、另外在焊接前沒(méi)有把坡口附近的鐵銹、油污清理干凈，鐵銹、油污中所含的氫滲入焊縫。上述因素造成焊縫金屬中氫的聚集，成為冷裂紋產(chǎn)生與擴(kuò)展的一個(gè)重要原因。
整改方案或措施
讓廠家進(jìn)行返修處理，將裂紋的部位刨至根部打磨清理干凈，重新進(jìn)行焊接。并采取好以下措施：
1、采用合理的施焊次序，可以減少焊接殘余應(yīng)力和焊接變形，降低約束應(yīng)力，避免出現(xiàn)裂紋。
2、焊前預(yù)熱、焊后緩冷，焊接前，對(duì)焊接坡口及周圍區(qū)域用氧-乙炔火焰加熱到100～150℃。焊接完成后，可用石棉保溫緩冷，使焊件降低冷卻速度，延長(zhǎng)冷卻時(shí)間，不但可以使氫充分逸出，還可以在一定程度上降低殘余應(yīng)力、降低材料的淬硬性，防止裂紋的產(chǎn)生。
3、坡口加工后應(yīng)將坡口及附近的鐵銹、油污和火焰切割后割口表面的氧化物、熔渣、飛濺物等清除干凈，直至露出金屬光澤。
4、采取正確的組裝方式，組裝時(shí)，避免強(qiáng)力組裝引起的外加應(yīng)力與焊接殘余應(yīng)力的產(chǎn)生，對(duì)梁焊縫產(chǎn)生威脅出現(xiàn)裂紋。